研磨重介质硅铁粉的生产工艺

      研磨重介质硅铁粉的生产工艺是“原料冶炼→粗破碎→精细研磨→分级筛选→磁选提纯→干燥包装”的全流程工序，是通过控制研磨粒度、磁性率和杂质含量，满足下游重介质分选的使用要求。

      一、 原料准备与硅铁冶炼

      原料配比，以硅石、兰炭、铁屑 / 废钢为主要原料，按一定比例混合。辅料可加入少量石灰，用于脱除原料中的硫、磷杂质。

      矿热炉冶炼，将混合原料送入矿热炉（电弧炉） 进行高温冶炼，冶炼温度控制在 1800–2000℃。硅石与碳发生还原反应生成单质硅，硅与铁熔融结合形成硅铁合金。冶炼过程需严格控制炉温与反应时间，避免硅含量过高或过低影响磁性。

      浇铸与冷却，熔融的硅铁合金液浇铸到模具中，经自然冷却或强制风冷至常温，形成硅铁锭（单锭重量根据后续破碎需求调整）。冷却速度需均匀，防止硅铁锭内部产生裂纹。

      二、 粗破碎与预处理

      粗破碎，将硅铁锭送入颚式破碎机，破碎至粒径 50–100mm 的硅铁块；再经圆锥破碎机或反击式破碎机二次破碎，得到粒径 5–10mm 的硅铁颗粒，便于后续精细研磨。

      筛分与除杂，通过振动筛筛除破碎过程中产生的粉末和过大颗粒，保证进入研磨环节的硅铁颗粒粒径均匀；同时用磁选设备初步剔除原料中混入的非磁性杂质（如砂石）。

      三、 精细研磨

      根据下游需求的不同粒度规格（如 65D、100D、270D），选择对应的研磨设备，重点是保证粒度分布均匀，避免过磨或欠磨。研磨时还可加入少量助磨剂，提升研磨效率；同时控制研磨腔的温度和湿度，防止硅铁粉结块。

      四、 分级筛选与磁选提纯

      分级筛选，研磨后的硅铁粉通过气流分级机或振动分级筛进行分级，筛分出符合下游需求的粒度规格。筛分出的不合格粗粒返回研磨工序重新加工，细粉则进入提纯环节。

      磁选提纯，将分级后的硅铁粉送入高强磁选机（磁场强度≥12000Gs），剔除其中的非磁性杂质（如硅石碎屑、炭渣），同时提升产品的磁性率（重介质用硅铁粉要求磁性率≥95%）。磁选是保障产品在下游磁选回收环节能循环复用的关键步骤。

      五、 干燥与包装

      干燥处理，磁选后的硅铁粉可能含有少量水分，需送入热风干燥机，在 100–120℃ 下干燥至含水率≤0.5%，防止储存过程中结块、氧化。

      计量包装，干燥后的成品硅铁粉采用阀口袋或吨袋包装，根据客户需求标注粒度、硅含量、磁性率等指标；包装后需密封存放，避免受潮和粉尘污染。

     另外，在生产研磨重介质硅铁粉的过程中，需要将硅含量控制在 14%–16%，过高会降低磁性，过低会影响密度；粒度分布偏差≤±5%，保证重介质悬浮液的稳定性；磁性率≥95%，硫、磷杂质含量均≤0.03%，满足下游分选要求。